Najlepsze regały magazynowe do magazynów wysokiego składowania

W dobie intensyfikacji logistyki i rosnących kosztów powierzchni magazynowej, magazyny wysokiego składowania stają się standardem w wielu branżach – od FMCG, przez przemysł, aż po e-commerce. Ich nadrzędnym celem jest maksymalne wykorzystanie kubatury budynku przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej efektywności operacyjnej. Aby osiągnąć ten cel, niezbędny jest dobór odpowiedniego systemu regałowego, który nie tylko sprosta wymaganiom związanym z wysokością i nośnością, ale także zapewni bezpieczeństwo i płynność procesów.

Czym charakteryzują się magazyny wysokiego składowania i jakie stawiają wymagania przed systemami regałowymi

Magazyny wysokiego składowania to obiekty, w których regały osiągają wysokości nawet kilkunastu metrów – standardowo od 7 do 12 metrów, choć w obiektach automatycznych mogą sięgać nawet 40 metrów. Wysokość ta pozwala na maksymalizację wykorzystania dostępnej przestrzeni w pionie, co ma bezpośredni wpływ na redukcję kosztów przechowywania jednostki ładunkowej. Jednak aby infrastruktura spełniała swoją funkcję efektywnie i bezpiecznie, wymaga zastosowania odpowiednio zaprojektowanych i wykonanych systemów regałowych.

Podstawowe wyzwania, jakie wiążą się z organizacją takich przestrzeni, obejmują:

• Nośność konstrukcji – regały muszą być przystosowane do intensywnego obciążenia, wynikającego z wielopoziomowego składowania palet z ciężkim towarem.

• Stabilność systemu – przy dużej wysokości każde odchylenie od pionu może grozić katastrofą konstrukcyjną, dlatego elementy regałowe są precyzyjnie projektowane i często kotwione do posadzki.

• Dostosowanie do obsługi przez odpowiedni sprzęt – w magazynach wysokiego składowania stosuje się specjalistyczne wózki systemowe, układnice lub dźwigi, których parametry muszą być zgodne z konstrukcją regałów.

• Wymogi przeciwpożarowe i bezpieczeństwa – im wyższa zabudowa, tym bardziej restrykcyjne przepisy, zwłaszcza w zakresie dostępu dla służb ratunkowych i ewakuacji.

• Elastyczność i skalowalność – magazyny często przechowują zróżnicowane towary, co wymaga modularnych systemów regałowych, możliwych do dostosowania lub przebudowy.

Zarówno konstruktorzy hal, jak i operatorzy logistyczni, muszą więc brać pod uwagę szereg czynników projektowych, które wykraczają poza podstawową funkcję przechowywania. Regały magazynowe w takim środowisku nie są już tylko strukturą wspierającą palety – stają się częścią zaawansowanego systemu logistycznego.

Regały paletowe rzędowe – uniwersalne rozwiązanie dla wysokiego składowania

Regały paletowe rzędowe to najbardziej rozpowszechniony i uniwersalny typ regałów stosowany w magazynach wysokiego składowania. Ich popularność wynika z elastyczności, stosunkowo niskich kosztów wdrożenia oraz łatwości adaptacji do różnych typów towarów i rotacji zapasów.

Najważniejsze cechy regałów paletowych rzędowych:

• Pozwalają na bezpośredni dostęp do każdej jednostki ładunkowej, co czyni je idealnym wyborem dla magazynów o wysokiej zmienności i szerokim asortymencie.

• Są kompatybilne z większością typów wózków widłowych, w tym z maszynami systemowymi do pracy w wąskich korytarzach (VNA – Very Narrow Aisle).

• Mogą być projektowane na wysokość przekraczającą 10 metrów, pod warunkiem zastosowania odpowiednich komponentów nośnych i zabezpieczeń.

• Łatwość montażu oraz możliwość rekonfiguracji w miarę zmieniających się potrzeb składowania.

• Możliwość zastosowania dodatkowego wyposażenia: siatek bezpieczeństwa, ograniczników palet, ram zabezpieczających, systemów półautomatycznego załadunku.

W klasycznym układzie regały ustawiane są w równoległych rzędach, przedzielonych korytarzami roboczymi. Dzięki temu uzyskujemy optymalny kompromis pomiędzy gęstością składowania a szybkością kompletacji towaru. Dodatkowym atutem jest możliwość integracji z systemami WMS, które sterują lokalizacją towaru i ruchem wózków.

Ten typ regałów szczególnie dobrze sprawdza się w centrach dystrybucyjnych, hurtowniach oraz dużych magazynach operatorów logistycznych, gdzie rotacja produktów jest zróżnicowana, a dostępność towaru odgrywa kluczową rolę w procesie obsługi zamówień.

Regały wjezdne (drive-in) i ich zastosowanie w magazynach o dużej gęstości składowania

W sytuacjach, gdy kluczowym celem jest maksymalizacja wykorzystania powierzchni składowej przy ograniczeniu liczby korytarzy roboczych, doskonałym rozwiązaniem okazują się regały wjezdne, znane także jako systemy drive-in lub drive-through. To konstrukcja zaprojektowana z myślą o wysokiej gęstości składowania, gdzie dostęp do palet odbywa się poprzez wjazd wózka widłowego w głąb kanałów utworzonych wewnątrz regałów.

Charakterystyka regałów wjezdnych sprawia, że są one chętnie wykorzystywane w branżach, gdzie dominują towary jednorodne, przechowywane w dużych partiach. Warto zaznaczyć, że ten system idealnie wpisuje się w logistykę opartą na zasadzie LIFO (last in, first out), choć w wersji drive-through możliwe jest także zarządzanie zgodnie z FIFO.

Najważniejsze cechy i zalety regałów wjezdnych to:

• Brak konieczności zachowywania wielu korytarzy transportowych, co pozwala zwiększyć współczynnik zagęszczenia składowania nawet o 80% w porównaniu do regałów paletowych rzędowych.

• Możliwość budowy bardzo wysokich struktur, często przekraczających 10 metrów, przy zachowaniu dużej stabilności dzięki wielopunktowemu kotwieniu i sztywnej konstrukcji ram.

• Zoptymalizowane dla przechowywania towarów sezonowych, wolno rotujących lub wymagających składowania buforowego.

Regały wjezdne wymagają jednak precyzyjnej obsługi i doświadczenia operatorów wózków widłowych. Ograniczony dostęp do jednostek ładunkowych oznacza również mniejszą elastyczność w przypadku zróżnicowanego asortymentu.

Ten typ rozwiązania znajduje zastosowanie m.in. w przemyśle spożywczym (mroźnie, chłodnie), chemicznym, papierniczym oraz wszędzie tam, gdzie towary składowane są w dużych, jednolitych partiach i rzadziej podlegają rotacji.

Nowoczesne rozwiązania regałowe z automatyzacją – kiedy warto je rozważyć

W erze Przemysłu 4.0 oraz dynamicznego wzrostu wolumenów logistycznych, coraz więcej firm decyduje się na inwestycje w nowoczesne systemy regałowe z automatyzacją. Tego typu rozwiązania nie tylko zwiększają efektywność operacyjną, ale także znacząco poprawiają precyzję, bezpieczeństwo oraz zdolność do skalowania procesów. W przypadku magazynów wysokiego składowania, zastosowanie zautomatyzowanych systemów staje się wręcz koniecznością – szczególnie w obiektach, gdzie wysokość przekracza 15 metrów.

Automatyzacja regałów może przyjmować różne formy:

• Układnice paletowe (zarówno jednostronne, jak i dwustronne), poruszające się po specjalnie wyznaczonych torach i obsługujące regały o wysokości do 45 metrów.

• Systemy shuttle – wielopoziomowe układy z wózkami transferowymi, które samodzielnie transportują ładunki w głąb kanałów regałowych.

• Windy towarowe zintegrowane z regałami, umożliwiające składowanie w systemach wielopiętrowych.

• Połączenie regałów z systemami WMS oraz zautomatyzowanymi przenośnikami, sorterami i robotami kompletacyjnymi.

Warto zaznaczyć, że regały magazynowe w tego typu systemach są projektowane indywidualnie, z uwzględnieniem nie tylko parametrów technicznych, ale także ścieżek transportu, sekwencji operacji oraz cykli dostaw. Są one również dostosowane do pracy w ekstremalnych warunkach – zarówno w chłodniach, jak i w strefach wysokiego zapylenia czy wilgotności.

Korzyści płynące z automatyzacji obejmują:

• Skrócenie czasu kompletacji i minimalizację błędów ludzkich.

• Zmniejszenie liczby wypadków oraz kosztów związanych z obsługą ręczną.

• Możliwość całodobowej pracy systemu bez przestojów.

• Znaczną oszczędność przestrzeni – automatyczne regały magazynowe mogą być gęściej rozmieszczone dzięki braku konieczności szerokich korytarzy roboczych.

Choć wdrożenie automatyzacji wiąże się z wysokimi kosztami inwestycyjnymi, zwraca się w przypadku dużych i dynamicznych magazynów, gdzie efektywność procesów decyduje o przewadze konkurencyjnej. To rozwiązanie przyszłości, które już dziś rewolucjonizuje sposób myślenia o logistyce magazynowej.